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1、加工規準使用不當，超出放電截面電流密度承受能力，脈間過小

放電能量的施加不是隨意的，想加工得快一點就把電流施加得大一點，放電加工規準中一般指的是峰值電流，即脈沖處于導通時流過放電通道的電流，電流作用的時間很短，取決于脈沖導通時間，即脈寬。在加工設備上電流表所顯示或模擬電流表所顯示的電流值為脈沖電流的平均值，因為脈沖是間隙性放電的。一般來說，峰值電流是靠投入放電回路功放元件的個數及回路施加的電壓決定，和脈寬和脈間無關；而加工電流除了和峰值電流有關系外，還可以通過調節脈寬和脈間來改變。如圖所示。

石墨電極的放電電流密度約6～8（A）/cm2,超過此值則出現異常放電幾率隨之增加，出現積炭的幾率也隨之增加。

正確處理方法是，正確估算放電面積，按放電面積選擇加工參數。

例如有一方形電極，其放電面積為3×3（mm），在選擇放電參數時首先選擇□3的模型號條件，然后根據電極縮小量選擇某一合適起始加工條件。

這里必須注意的是應根據放電面積來估算放電電流，這種面積的電流正常值應控制在電流密度值的1/9左右，可以適當加得大一些，以不超過2.5A為宜,過大的話則容易產生積炭。所以，對與一些細小電極的話，沒有必要將電極縮小量做得太大。如上例電極，單面0.1的電極縮小量基本足夠。

進口放電設備其加工參數設置得比較齊全和科學，一般只要根據需要選擇即可，但有些臺灣機或國產中低擋火花放電機，其加工參數一般不如進口機那么詳細，甚至沒有專家庫供自動選擇，只能根據操作員工經驗自行選取加工條件。選取加工條件的原則是一樣的，首先估算加工面積，確定放電電流，由于如上所說放電電流與脈寬和脈間有關，所以還必須考慮這兩者的搭配關系，特別要注意的是設置合理或足夠的脈間，沒有足夠的脈間時間會使放電通道來不及消電離，放電過程一直處于導通狀態，形成電弧放電（即積炭）。在不確定的情況下，寧可把脈沖間隙設置得大一些，提高加工穩定性。

2、 排屑不良

A、 加工深度的影響

放電截面積越小，加工深度越深，則排屑越困難，對待這類型腔的加工，提高排屑質量是關鍵的。提到電火花排屑，目前常規的方法有兩種，一種是沖液法，另一種是浸液法，還有就是浸液加工中同時采用沖液法輔助，以提高液體的流動性來加強排屑效果。就加工精度及排屑效果來講，浸液式比單純沖液式方法要好得多，（見圖）浸液式加工方式其排屑機理是利用主軸的高速運動，造成型腔處于或高壓或真空狀態，引起液體的強烈擾動達到排屑目的。進口設備，由于主軸運行加速度極高，非常適合這種排屑方法，而且效果非常好。沖液式加工方法，由于液流流向及壓力不均勻，排屑有可能不徹底，排屑物聚集的地方，容易形成兩次放電，影響型腔的精度；其次也容易引起積炭，所以在條件許可的情況下應盡量采用浸液式加工方法進行加工。

B、加工部位的影響

電火花放電部位對是否容易形成積炭是有關系的，并不一定開放式放電加工比加工盲孔放電穩定性要高，只加工一個面有時反而比同時加工全部周面更容易引起加工穩定性變差。原因如下，電火花排屑主要依賴加工液的擾動，或沖刷、或擠壓等，液體的流動性越強，排屑越徹底。而在只加工一個面的情況下，由于電極的上下運動不能引起加工液的強力擾動，而且，如果主軸上下跳動的距離比較小的話，電蝕產物不能脫離放電間隙，容易引起加工穩定性變差甚至積炭。

在這種情況下，如果機床性能良好，能實現三軸聯動加工的話，最好采取側向伺服方式加工，使電極在回退時稍微離開加工面一段距離，以便電蝕產物能順利被沖刷掉。沒有條件的話，盡量提升主軸運動幅度，使加工面盡可能暴露在加工液中，以便排除電蝕物。

C、 液流處理的影響

放電加工中，液流處理是很關鍵的，液體流動方向應順著電蝕產物產生的方向，如上例中液流方向不是和放電間隙平行而是垂直于放電間隙的話，那么放電狀態有可能變得更糟。象加工上述物品時，但靠浸液加工可能效果不是很好，最好輔之以沖液方法。

D、電極材料質量的影響

電極材料質量當然也是容易引起加工異常的主要原因，一般說來石墨材料出現質量問題的幾率比銅材會高一些，原因是石墨制造工藝復雜，另外畢竟是一種非金屬材料，很多特性是有別于金屬材料的。石墨的質量問題一般表現在材質比較疏松，容易掉渣、放電粗糙度不均勻等，但所有這些現象并不等于一定是石墨質量問題，加工狀態不好，加工條件用得不恰當同樣會引起這些問題。